Самой большой проблемой и одновременно головной болью возведения фундамента является геологическое строение грунта на участке под строительство. Подготовка основания под фундамент на слабых торфяных почвах может поглотить половину бюджета, выделенного на обустройство всей фундаментной системы. Грамотный анализ геологии и несущей способности грунта дает возможность избежать серьезных проблем, но даже при позитивных результатах опытные строители тщательно готовят основание под фундамент, убирают слабый грунт и выполняют подготовку подушки, не экономя на материалах и объемах работ. Мало того, проделанную работу и полученные результаты обязательно фиксируют в акте приемки основания под фундаменты.

Правильная подготовка основания под фундамент

Любой из профессиональных строителей знает, что первые полметра грунта обладают наименьшей несущей способностью и зачастую в расчет при проектировании фундаментов не принимаются. Чтобы получить наиболее устойчивое и надежное положение коробки здания, необходимо добраться до наиболее стабильных и плотных слоев породы, состояние которых и несущая способность не зависят от температуры воздуха и количества осадков. Поэтому подготовка основы под обустройство основания фундамента требует проведения значительного и материально затратного объема работ:

• Выполнение планирования участка будущего основания, удаление поверхностного грунта, а в случае мощных залежей торфяников, суглинок, обводненных глин при подготовке приходится удалять поверхностный слой на метр и более;
• Обустройство дренажных систем с планированием будущих водоотводных уклонов и ливневой канализации;
• Уплотнение грунта виброкатками, отсыпка подушек из щебня, песка;
• При необходимости выкладывание бетонной подготовки под основание фундамента и гидроизоляции.

К сведению! Наиболее распространенной причиной нарушения несущей способности фундамента является использование отсыпочных строительных материалов, не отвечающих требованиям проекта.

Оформленный приемочный документ, протокол или акт, подтверждает выполненный объем работ, толщину уложенного щебня и песка, наличие подложки из геотекстиля, но при этомне отражает качества песка, которое играет главную роль в обеспечении несущей способности основания фундамента.

Чтобы обеспечить необходимую прочность поверхностного слоя породы, делают подготовку грунта, уплотняют и отсыпают щебнем разных фракций, сначала крупной, затем отсевом и, наконец, песком. Запечатанный в грунт слой щебня резко увеличивает устойчивость фундамента, но из-за большой жесткости и твердости не способен равномерно передавать нагрузку от веса здания в основание фундамента и на поверхность земляного слоя.

Устройство основания для фундамента

Если попытаться установить бетонное основание непосредственно на щебень, без отсыпки песка, часть ленты или плиты фундамента окажется перегруженной, а часть останется без нагрузки. В подобной ситуации бетонная отливка фундамента достаточно быстро перейдет в неустойчивое состояние, будут образовываться трещины и деформации.

Функции песчаной отсыпки

Песок играет роль клея и эластичной подушки, позволяющей компенсировать и распределить все усилия, в том числе при вспучивании грунта или осадке основания фундамента.

Песчаный материал, используемый при подготовке и отсыпке основания, должен отвечать определенным требованиям и критериям:

• Наилучшим считается гравистый песок, очень крупный и чистый, отсыпки из такого материала обладают наименьшим удельным весом, но при этом легко пропускают воду;
• Минимальное количество включений глины, земли, известковых и солевых загрязнений;
• Песок не должен содержать любых форм органики, ила, торфа, остатков растений - всего, чем богаты природные водоемы. При использовании в подготовке основания такого материала через определенный период времени песчаная подушка превращается в плотный водонепроницаемый слой грязи, насыщенный продуктами разложения органики.

Совет! Качество песка легко проверить с помощью подручных средств. Например, если в вырытую в грунте ямку, засыпанную песком, вылить 5-6 литров воды, то при хорошем качестве вода уйдет за несколько минут, в грязном песке на поверхности останется лужица.

Классическое устройство основания под фундаменты из щебеночного материала

В классическом варианте технология подготовки подушки под бетонную плиту или ленту использует щебень, как материал, обеспечивающий дренаж и жесткую основу. Поэтому основание отсыпают, как минимум, одним слоем щебенки. Использование щебеночного материала требует немалых затрат, связанных с покупкой стройматериала, доставкой и проведением планировочных работ. Несмотря на всю дороговизну и дефицитность высококачественной щебенки, отказаться от ее использования в подготовке основы под фундамент невозможно.

В случаях, когда в процессе планировки поверхности бульдозерами или экскаваторами извлекаются и перемещаются большие объемы грунта, для выравнивания уклона основания применяются щебеночные насыпи. Идеально выровнять гравийную подушку удается не всегда, поэтому строители зачастую применяют промежуточное бетонирование или бетонную подготовку. По сути, это тонкий слой бетона, уложенный на песчано-щебеночное основание подушки и идеально выровненный по горизонту.После такой подготовки достаточно просто уложить гидроизоляцию и слой утеплителя.

Если грунт обладает высокими несущими характеристиками, технологию подготовки можно значительно упростить. В этом случае устройство основания под фундаменты песчаного выполняется в упрощенном порядке. На выровненный и утрамбованный слой песка укладывается полиэтиленовая пленка, отсыпается слой мелкого гравия или отсева, после утрамбовки выполняется укладка слоя гидроизоляции и утеплителя. На следующем этапе выполняется укладка арматуры и заливка раствора бетона.

Заключение

Принято считать, что широкое использование полиэтиленовых пленок в качестве подкладочного материала под щебеночные слои для подготовки основания продиктовано опасением ухода «бетонного молочка» сквозь щебень и песок в слой грунта. В реальности такие казусы происходят при плохом качестве бетона или сильном его расслоении. Жидкость, насыщенная цементом, уходит из основания фундамента в количестве не более 2-3% от общего объема. Пленка, как и гидроизоляция, необходима для предупреждения насыщения песка и отсева илистыми отложениями и солями, способными со временем уменьшить эффективность дренажа практически до нуля.

При подготовке к строительству основания дорожного полотна снимают верхний слой грунта бульдозером, после чего укрепляют основание грунтовым виброкатком. Основание дорожного полотна может быть песчаным, щебеночным, щебеночно-песчаным, цементобетонным, также может быть выполнено из черного щебня и из смесей, укрепленных вяжущими. У того или иного вида основания есть свои преимущества и недостатки по эксплуатационным характеристикам и капитальным затратам. Подстилающий слой песка служит для снижения нагрузок на земляное основание от движения машин, аккумулирует влагу, осуществляет дренажную функцию на глинистых грунтах. Уплотнение песчаного основания осуществляют катками массой 5-6 т, виброуплотнителями или пневмо- катками. При устройстве песчаного основания, в целях придания песку влажности, его поливают.

Устройство щебеночночных оснований имеет ряд преимуществ, по сравнению с основаниями из других материалов. Основание из щебенки можно укладывать в любую погоду, при этом, не перекрывая автомобильного движения. Также, щебень можно длительно хранить на дороге или в притрассовом районе. От качества щебеночного основания зависит прочность дорожной одежды, на которую влияет жесткость слоя щебеночного основания и сжимающее напряжение при уплотнении, возникающее под действием автомобильного движения. Уплотняют щебеночное основание с помощью тяжелых пневмо- и виброкатков. Жесткость основания повышают, используя легкоуплотняемый щебень. Очень важно выбрать щебенку определенной формы, так как форма зерен оказывает влияние на несущую способность щебеночного слоя. Уплотнение щебеночного основания происходит за счет заполнения пор расклинивающими материалами, за счет пространственной переориентации зерен, также за счет мелкозернистых фракций основной россыпи.

Устройство щебеночно-песчаного основания оптимально для строительства дорожных оснований. Укладка щебеночно-песчаного основания исключает на дорожном покрытии возможность появления «отраженных» трещин. Возможность длительного сохранения на открытом воздухе при любых погодных условиях, характеризует щебеночно-песчаную смесь как высоко технологичное сырье для укладки основания. Основание дорожного полотна из щебеночно-песчаных, гравийно-песчаных, щебеночно-гравийно-песчаных, золошлаковых смесей может быть укреплено вяжущими материалами. Вяжущие заполняют пустоты, увеличивают сцепление между частицами минерального материала, повышая, при этом, плотность и водоустойчивость смеси. При уплотнении смесей вяжущими, выбирают вяжущее, которое могло бы связать рыхлый материал в монолит и, вместе с тем, лечь тонкой пленкой по поверхности материала.

При устройстве оснований из черного щебня, щебень готовят в смесителях с принудительным перемешиванием. В зависимости от температуры укладки и вида применяемого вяжущего, черный щебень подразделяют на горячий, теплый и холодный. Соответственно, температура укладки смеси из черного щебня варьируется от 150 °С до минусовых температур. Вяжущие могут быть применены из вязких и жидких битумов и битумных эмульсий. Уплотнение основания из черного щебня происходит сначала средними катками затем, тяжелыми катками(каток вибрационный комбинированный или грунтовой каток в аренду).

Основания дорог из xолодного черного щебеня обычно уплотняют самоходными пневмокатками. Если Вы хотите подробно узнать о устройстве и уплотнении цементобетонных оснований и других видов оснований, - обратитесь к нашим специалистам.

Технологическая карта разработана на основе применения принципов научной организации труда и предназначена для использования при составлении проектов производства работ и при организации труда на объекте взамен действующей «Устройство цементнобетонных и железобетонных аэродромных покрытий», Оргтрансстрой, 1965.

В настоящей технологической карте предусмотрено:

толщина покрытия-24 см при ширине укладываемого ряда 7 м; толщина песчаного основания-20 см;

соединение плит: в продольных швах - на шпунте, в поперечных - на штырях;

устройство швов сжатия через 7 м в затвердевшем бетоне нарезчиком Д-432А или в свежеуложенном бетоне нарезчиком швов ДНШС-60;

устройство швов расширения через 56 м при температуре воздуха во время бетонирования от +10°С до +25°С;

уход за свежеуложенным бетоном посредством нанесения битумной эмульсии машиной М-28-60 с последующей засыпкой поверхности песком.

Работы по нарезке пазов сжатия в затвердевшем бетоне нарезчиком Д-432А (Д-432) или в свежеуложенном бетоне с одновременным введением изоловых прокладок нарезчиком ДНШС-60 описаны в отдельных технологических картах института «Оргтрансстрой».

При устройстве маячного ряда необходимо пользоваться технологической картой «Устройство цементнобетонных покрытий автомобильных дорог», Оргтрансстрой, 1966.

При привязке технологической карты к местным условиям необходимо учитывать конструкцию покрытия и основания, способы нарезки температурных швов и ухода за свежеуложенным бетоном.

II. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

До начала работ по устройству песчаного основания в пределах захватки должны быть полностью закончены и приняты технической инспекцией все работы, связанные с отделкой и уплотнением земляного полотна и обеспечением водоотвода.

Длина захватки определяется сменной производительностью машин бетоноукладочного комплекта и равна 112 м при ширине бетонируемой полосы 7 м.

Последовательность выполнения работ по устройству песчаного основания, цементнобетонного и железобетонного покрытия с расстановкой машин и оборудования отражают технологические схемы (рис. и ).

Рис. 1 . Технологическая схема устройства цементнобетонного покрытия:

1-автомобили-самосвалы с песком; 2-автогрейдер Д-144; 3- трактор ДТ-54; 4- каток па пневматических шинах; 5- поливо-моечная машина; 6 -бортовой автомобиль с опалубкой; 7-автокран К-51; 8-передвижная электростанция ЖЭС-30С; 9-поверхностный вибратор; 10 -профилировщик основания Д-345; 11-приставная опалубка; 12- битуминированная бумага; 13-бункерный распределитель бетона Д-375; 14-глубинный вибратор; .15- бетоноотделочная машина Д-376; 16- нарезчик швов ДНШС-60; 17- машина М-28-60; 18- автомобиль-самосвал с бетонной смесью

Рис. 2 . Технологическая схема устройства железобетонного покрытия:

1-поливо-моечная машина КПМ-1; 2-профилировщик основания Д-345; 3 -кран КТС-5; 4- бигуминированная бумага; 5-каркас; 6-автомобиль-самосвал с бетонной смесью; 7-бункерный распределитель бетона Д-375; 8 глубинный вибратор; 9 -передвижная электростанция; 10 - бетоноотделочная машина Д-376: 11-машина М-28-60; 12 -передвижная электростанция ПЭС-60; 13-прицеп с цистерной; 14- нарезчик Д-432; 15-передвижной битумный котел; 16 -приставная опалубка

Примечание: Работы на захватках 1, 2, 4 и 5 смотри рис. 1.

Для обеспечения равномерной отсыпки песка на корыте кучками песка намечают места разгрузки каждого автомобиля-самосвала.

Длина участков отсыпки песка не должна превышать двухсменной захватки бетонирования с тем, чтобы сохранить влажность и обеспечить необходимое уплотнение песчаного слоя.

На маячном ряду песок отсыпают на 0,8-1 м шире бетонируемого ряда с обеих его сторон. На остальных рядах полосы песка не увеличивают по ширине, но сдвигают на 0,8 - 1 м в сторону, на которой устанавливают рельс-формы. Границу отсыпки песка обозначают колышками.

После разравнивания песка его уплотняют катками на пневмошинах, количество проходов которых по одному следу определяет на месте работ лаборант.

Неровности, выявившиеся во время уплотнения, разравнивают автогрейдером, завершающим планировку основания перед проходом машины Д-345.

Установка и снятие рельс-форм

Последовательность бетонирования рядов определяют в зависимости от профиля покрытия. При односкатном профиле ряды бетонируют, начиная от обочины с высшей отметкой, при двускатном профиле - от гребня.

Рельс-формы устанавливают только в дневное время, причем темп их установки должен обеспечивать работу бетоноукладочных машин в течение не менее двух смен.

Каждую нитку рельс-форм устанавливают в плане по теодолиту, чтобы не повторять в последующих рядах искривления кромок уложенного покрытия. Линию установки рельс-форм размечают деревянными колышками, забиваемыми через 20 м. Внешняя сторона колышков (считая от уложенного ряда) должна соответствовать грани укладываемого покрытия.

Полосу основания (рис. 3), на которую укладывают рельс-формы, дополнительно уплотняют поверхностными вибраторами.

Рис. 3. Схема подготовки основания под рельс-формы:

1-колышки, установленные по нивелиру; 2-деревянные подкладки; 3-шаблон для установки подкладок по высоте; 4- рейка-шаблон; 5-проектная отметка покрытия

После уплотнения между колышками натягивают шнур, по которому через каждые 4 м (около будущих стыков звеньев рельс-форм) забивают колышки, верх которых устанавливают по нивелиру на проектной отметке покрытия в этой точке. Правильность установки рельс-форм контролируют при помощи уровня, устанавливаемого на колышек и рельс.

Для уменьшения просадок в стыках рельс-форм устанавливают деревянные подкладки по шаблону, имеющему вырез, равный высоте рельс-форм. Основание под рельс-формы окончательно выравнивают с помощью рейки длиной 4 м, которую протаскивают по подкладкам. Рельс-формы устанавливают автокраном.

Стальные штыри (свайки) для крепления рельс-форм забивают в песчаное основание кувалдами, а в основания из щебня, гравия и укрепленного грунта - бетоноломом со специальным наконечником (работающим от передвижного компрессора) .

После закрепления рельс-форм их полости засыпают песком и обязательно обкатывают профилировщиком основания. Места просадок исправляют подштопкой подкладок и рельс-форм.

Искривление рельс-форм в вертикальной плоскости не должно превышать 2 мм, в горизонтальной - 5 мм. Разность высоты звеньев рельс-форм на стыках не должна превышать 2 мм. К моменту снятия рельс-форм должен быть выдержан минимальный срок твердения бетона после его укладки (не менее 8 ч) .

При снятии рельс-форм при помощи лома с лапой извлекают свайки, а затем осторожно отделяют рельс-формы от бетона, очищают их от песка и наплывов бетонной смеси.

Окончательное профилирование и уплотнение основания

Для получения одинаковой толщины покрытия у обеих граней необходимо установить уплотняющий брус параллельно осям колес профилировщика Д-345. Эту настройку производят изменением длины тяги подъемного механизма.

Для лучшего уплотнения выравнивающего слоя профилирующий отвал устанавливают на 5-6 мм выше проектной отметки выравнивающего слоя с учетом уплотнения песка до заданной плотности. Правильность установки припуска и угла наползания вибробруса характеризуется образованием перед профилирующим отвалом непрерывного валика песка высотой 7-10 см. До начала работ край покрытия тщательно очищают для прохода гладких колес профилировщика.

Профилирование и уплотнение песчаного основания достигается за 2 прохода профилировщика. При скоплении перед отвалом большого количества песка профилировщик отводят назад и разравнивают песок автогрейдером. Валики песка у рельс-форм и у грани покрытия убирают вручную.

Установка приставной опалубки

Приставную опалубку для формирования гребня шпунта устанавливают после прохода профилировщика.

Стороны опалубки, обращенные к бетону, плоскости соединения нашивных реек и основной доски, должны быть остроганы. Элементы опалубки через 15-20 см скрепляют гвоздями. Звенья опалубки перед установкой обмазывают глиняным раствором или другим материалом, уменьшающим сцепление с бетоном. Верх опалубки устанавливают по уровню на отметке головки рельс-форм.

На время бетонирования опалубку крепят к рельс-форме металлическими скобами, которые снимают после прохода бункерного распределителя бетона (машины Д-375).

Обмазка граней плит, расстилка битуминированной бумаги, установка прокладок в швах расширения

Грани плит обмазывают разжиженным битумом до расстилки битуминированной бумаги. Перед нанесением разжиженного битума грани очищают от налипшего раствора и песка.

Битуминированную бумагу расстилают внахлестку с перекрытием на 5-7 см по ходу движения распределительного бункера. При устройстве неармированного покрытия полосы бумаги склеивают горячим битумом.

На рельс-форме размечают мелом положение шва и по шнуру устанавливают прокладки в швах расширения. Шнур, натянутый между швом расширения ранее уложенного ряда покрытия и меткой на рельс-форме, определяет положение прокладки в плане и по высоте.

Рис. 4. Конструкция шва расширения:

1- каркас-корзинка; 2-штырь; 3 -обмазка битумом; 4-заполнитель шва; 5-деревянная прокладка; 6 -колпачок длиной 8 см; 7 -зазор в колпачке, заполненный опилками или войлоком

Для устройства шва расширения применяют прокладки из чистообрезных досок мягких пород дерева (сосна, ель) или других материалов, обладающих упругими свойствами. Прокладки устанавливают в проектное положение вместе со штырями после раскладки битуминированной бумаги. Штыри и прокладки прочно закрепляют по месту установки для предотвращения их смещения при распределении и уплотнении бетонной смеси. Для крепления прокладок и штырей применяют, поддерживающие каркасы-корзинки из арматуры диаметром не менее 6 мм (рис. 4).

Прокладки крепят по месту штырями, забиваемыми с обеих сторон прокладки через 0,8-1 м. Прокладки устанавливают отвесно и перпендикулярно оси покрытия по шаблону так, чтобы получились плиты с прямыми углами. Зазор между стенкой рельс-формы и краем прокладки не должен превышать 5 мм.

Правильность установки прокладки и штырей, а также надежность их крепления проверяется технической инспекцией с составлением акта на скрытые работы.

Установка арматурных каркасов

До установки каркасов на основании раскладывают пескоцементные подкладки. Каркасы устанавливают с автомобилей-каркасовозов краном с помощью траверсы (рис. 5).

В случаях небольших короблений каркаса в местах, где стержни выходят на отметки поверхности покрытия, каркас следует крепить к основанию Г-образными обрезками арматуры.

Разложенные по основанию подкладки устанавливают в проектное положение, приподнимая каркас вручную. Каркас должен лежать на всех подкладках нижними стержнями. Армокаркасы собирают на специальном полигоне. Каркасы фасонных плит в местах примыканий ВПП к РД изготовляют на месте после укладки основных плит.

Укладка бетонной смеси, установка штырей в швах сжатия, дополнительное уплотнение смеси глубинными вибраторами

До прохода машины Д-375 края покрытия и рельс-форм очищают метлами.

До начала работы необходимо подготовить машину и правильно отрегулировать положение бункера по высоте с учетом припуска на уплотнение смеси.

Для обеспечения одинаковой толщины раскладываемой смеси по всей ширине ряда необходимо периодически проверять ровность рельсов для прохода каретки распределительного бункера.

Концевые выключатели поперечного хода бункера должны быть точно отрегулированы во избежание разгрузки смеси за пределами укладываемого ряда.

Доставленную цементнобетонную смесь выгружают в бункер распределителя и укладывают поперечными рядами с перекрытием уложенного ряда на 1/3 ширины нижнего отверстия бункера. Бетонную смесь около прокладок швов расширения распределяют после установки оси бункера распределителя над прокладкой.

Штыри для швов сжатия устанавливают с помощью шаблона и вибропогружателя (рис. 6). Шаблон укладывают на поверхность бетонной смеси так, чтобы его продольная ось совпадала с линией шва (обозначенной на рельс-формах); штыри раскладывают в пазы шаблона и затем вибратором погружают на проектную глубину. Глубину погружения штырей фиксирует опорная плита. С изменением толщины покрытия меняют длину вилок вибропогружателя.

При дополнительном уплотнении бетонной смеси глубинные вибраторы должны быть снабжены ограничителями, исключающими заглубление вибраторов в основание.

О

Рис. 5. Траверса для установки арматурных каркасов:

1-крюки: 2 -рама из угловой стали; 3-тросы; 4 -рым

Рис. 6. Схема приспособлений для раскладки и погружения штырей:

а-деревянный шаблон с разложенными штырями; б-положение штыря в конце погружения;

1-шаблон для раскладки штырей; 2-штырь; 3-песчаное основание; 4-свежеуложенный бетон;

5-поверхностный вибратор; 6-опорная плита; 7-вилка вибропогружателя

Перед проходом машины Д-376 рельс-формы и край покрытия тщательно очищают от раствора и щебня, снимают скобы крепления деревянной приставной опалубки к рельс-форме и настраивают рабочие органы машины.

Величину припуска бетонной смеси на уплотнение определяют перед началом работ путем пробных проходов машины. Рабочие органы, соприкасающиеся с бетоном (лопастной разравнивающий вал, уплотняющий качающийся вибрационный брус и выглаживающий вибрационный брус), должны быть параллельны осям колес машины. Подъем и опускание лопастного вала нужно контролировать по шкалам, фиксирующим положение нижних кромок лопастей.

Перед лопастным валом, выравнивающим поверхность распределенного слоя бетонной смеси, должен быть непрерывный валик смеси высотой 10-15 см. При разрывах в валике необходимо подавать смесь лопатами к лопастному валу. При большой нехватке смеси у вала увеличивают припуск на уплотнение подъемом бункера машины Д-375.

Параллельность нижней плоскости уплотняющего бруса бетоноотделочной машины осям колес достигается изменением длины тяги так же, как и у машины Д-345. Признаком правильной настройки уплотняющего вибробруса служит образование перед ним равномерного валика из цементнобетонной смеси высотой 8-10 см.

Увеличение припуска на уплотнение против оптимальной величины приводит к перегрузке и разрушению амортизаторов уплотняющего бруса, а уменьшение припуска - к недоуплотнению смеси.

Для создания угла наползания выглаживающего бруса его переднюю кромку поднимают относительно задней на 3-5 мм поворотом эксцентриков, поддерживающих поворотные площадки кареток.

Валик раствора перед выглаживающим вибробрусом должен быть непрерывным и не превышать 2-4 см. В случае увеличения валика нужно опустить уплотняющий брус. Если после этого перед уплотняющим брусом начинает накапливаться излишек бетонной смеси, опускают лопастной вал и распределительный бункер машины Д-375.

Во время работы нельзя останавливать машину с работающими вибраторами, так как это приводит к образованию неровностей на покрытии.

При поломке машины или недостатке цементнобетонной смеси может возникнуть необходимость прекращения работы. В этом случае устраивают рабочий шов по типу шва расширения.

В местах установки прокладок для швов расширения бетонную смесь следует уплотнять с соблюдением следующих правил: до подхода бетоноотделочной машины к шву расширения бетонная смесь с обеих сторон прокладки уплотняется глубинным вибратором; при этом следят за тем, чтобы прокладки и штыри в процессе вибрирования смеси сохраняли проектное положение. Окончательное уплотнение и отделку покрытия производят бетоноотделочной машиной.

Отделка поверхности покрытия

При значительном количестве раковин на поверхности уплотненной смеси лопатами добавляют бетонную смесь и планируют ее дополнительным проходом машины Д-376 с поднятым уплотняющим брусом. Отдельные раковины и неровности заделывают вручную.

Небольшие неровности и валики на поверхности покрытия устраняют гладилками с длинной ручкой. При работе гладилками каждый последующий след необходимо перекрывать на 1/3 ширины гладилки, наклоняя ее под углом 15°. Сплошное заглаживание гладилками поверхности покрытия запрещается.

Для придания поверхности бетона однообразной фактуры поверхность бетона отделывают капроновой щеткой. При этом необходимо периодически промывать щетки в воде и стряхивать ее, чтобы со щеток не стекала вода.

Ровность поверхности покрытия проверяют во всех направлениях рейкой длиной 3 м. Контрольные деревянные рейки во избежание прогиба должны иметь высоту 18-20 см и внутренние прорези, уменьшающие вес без снижения жесткости.

Просвет под рейкой не должен превышать 5 мм.

Устройство швов

После окончания отделки поверхности начинают отделку кромки покрытия. Кромку уложенного бетона у рельс-форм закругляют, чтобы избежать образования козырьков, легко обламывающихся при распалубке и дальнейших работах по устройству соседнего ряда.

Швы нарезают в свежеуложанном бетоне нарезчиками типа ДНШС-60, которые перемещают вслед за бетоноотделочной машиной на расстояние 5-10 м.

Устройство швов необходимо начинать сразу же после окончания отделки поверхности бетона и не позднее 20-30 мин после прохода бетоноотделочной машины. Нарезка швов должна быть полностью закончена до начала схватывания бетона.

Технология устройства швов в свежеуложенном бетоне описана в технологической карте «Устройство швов с эластичными прокладками в свежеуложенном цементнобетонном покрытии нарезчиком ДНШС-60», Оргтрансстрой, М., 1968.

В затвердевшем бетоне швы нарезают нарезчиком швов Д-432А (Д-432) при наборе бетоном прочности 80-100 кГ/см 2 , в соответствии с технологической картой «Нарезка пазов температурных швов в затвердевших цементнобетонных покрытиях нарезчиками Д-432А (Д-432)», Оргтрансстрой, М., 1964.

При отсутствии нарезчиков Д-432 швы сжатия на примыкании рядов делают в свежеуложенном бетоне с помощью деревянных реек, чисто остроганных и жирно смазанных для облегчения вытаскивания их из бетона. Рейку длиной 3,5 м вставляют в прорезь, сделанную кельмой, и осаживают на нужную глубину деревянными молотками.

Рейку вынимают, когда стенки паза могут держаться и паз не заплывает (через 20-40 мин в зависимости от температуры воздуха и свойств бетонной смеси). Кромки паза после удаления рейки закругляют металлическими гладилками. На время твердения швы закрывают битуминированной бумагой и засыпают песком.

Заполнение швов производят мастикой, состав которой подбирают согласно климатической зоне.

Уход за бетоном

Битумную эмульсию наносят за два раза машиной М-28-60 или другими средствами после окончания всех работ по отделке поверхности покрытия и устройству швов в свежеуложенном бетоне. Первый розлив (50 % полной нормы) производят после удаления цементного молока и исчезновения водной пленки с бетонной поверхности. Второй слой наносят через 15-60 мин (в зависимости от температуры воздуха и скорости ветра).

Перед распределением битумную эмульсию подогревают до температуры 60-70°С. Норма розлива битумной эмульсии должна быть в пределах 0,2-0,5 л/м 2 .

В жаркое время года (при температуре воздуха более 25°С), во избежание перегрева поверхности бетона лучами солнца, после нанесения второго слоя эмульсии поверхность покрытия окрашивают известковым раствором машиной А1-28-60 или засыпают песком или супесью слоем толщиной 4-5 см после формирования пленки.

При уходе за бетоном с помощью песка пли супеси применяют мешковину, брезент или рулонные материалы для укрытия бетона сразу после отделки поверхности.

На краю бетонного покрытия, очищаемого для прохода комплекта бетоноукладочных машин, восстанавливают защитный слой песка или известковой побелки.

При производстве работ следует руководствоваться следующей технической литературой.

1. «Инструкция по устройству цементнобетонных покрытий автомобильных дорог» , «Транспорт», М.,1968.

2. «Технические условия по уходу за свежеуложенным бетоном дорожных и аэродромных покрытий с применением пленкообразующих материалов», ВСН 35-60, Оргтрансстрой, М., 1960.

3. «Технические указания по нарезке швов в затвердевшем бетоне дорожных и аэродромных покрытий», ВСН 53-61, Оргтрансстрой, М., 1961.

4. «Технические условия производства и приемки аэродромостроительных работ», СН 121-60, М., Госстройиздат, 1961.

5. Технологическая карта «Устройство цементнобетонных покрытий автомобильных дорог», Оргтрансстрой, М., 1966.

6. Технологическая карта «Нарезка пазов температурных швов в затвердевших цементнобетонных покрытиях нарезчиками Д-432А (Д-432), Оргтрансстрой, М., 1964.

7. Технологическая карта «Устройство швов с эластичными прокладками в свежеуложенном цементнобетонном покрытии нарезчиком ДНШС-60», Оргтрансстрой, М., 1968.

8. «Правила безопасности при работе на дорожных машинах», , М., Автотрансиздат, 1958.

III. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Для выполнения комплекса работ по устройству цементно-бетонного и железобетонного покрытий весь участок разбивают на сменные захватки (см. рис. 1, 2). Длина каждой сменной захватки определяется производительностью ведущей машины-распределителя бетонной смеси Д-375.

Для успешного выполнения работ на участок заблаговременно должны быть доставлены все необходимые материалы. До начала бетонных работ должно быть подготовлено песчаное основание, подъездные пути для доставки смеси, проверена исправность и готовность машин. Рабочие должны быть обеспечены всеми необходимыми инструментами.

Устройство песчаного основания

Состав звена

Тракторист трактора с прицепным катком 5 разр.- 1

Машинист автогрейдера 5 разр. - 1

Дорожный рабочий 2 разр. - 1

Дорожный рабочий по указанию мастера размечает (колышками или кучками песка) места выгрузки песка и указывает эти места шоферам автомобилей-самосвалов, забивает колышки, обозначающие ширину отсыпаемой полосы, контролирует с помощью щупа толщину разравниваемого слоя песка.

Машинист автогрейдера разравнивает кучи песка, планирует основание, исправляет неровности после проходов катка и распределяет (при необходимости) излишки песка перед отвалом машины Д-345.

Тракторист трактора с катком уплотняет основание. Количество проходов катка по одному следу определяет мастер по данным лаборатории.

Машинист автогрейдера и тракторист перед началом работы проверяют готовность своих машин к работе, остатки горючего в баках и сообщают механику смены предельный срок заправки; в конце смены очищают машины от песка и грязи и сообщают механику смены о необходимом ремонте машин между сменами.

Перестановка рельс-форм

Состав звена

Машинист крана
Дорожные рабочие

Звено организует свою работу на трех захватках:

захватка 1 по выгрузке и раскладке рельс-форм вдоль линии установки;

захватка 2 по установке рельс-форм;

захватка 5 по разборке и погрузке рельс-форм на автомобиль краном.

В начале смены группа дорожных рабочих (3 разр. - 1 и 2 разр. - 2) на захватке 5 при помощи лома с лапой извлекают штыри, закрепляющие рельс-формы, отделяют рельс-формы от бетона, очищают их от песка и наплывов бетонной смеси и готовят рельс-формы к погрузке.

Затем один дорожный рабочий 3 разр. занимается рихтовкой установленных рельс-форм. Остальные двое дорожных рабочих с помощью автокрана грузят рельс-формы на автомобиль и выгружают их на захватке 1, раскладывая вдоль линии установки.

На захватке 2 по установке рельс-форм работу выполняет основная часть звена в составе:

машинист автокрана 4 разр. - 1

дорожные рабочие 4 » - 2

дорожные рабочие 3 » - 1

дорожные рабочие 2 » - 2

Один дорожный рабочий 3 разр. и один 2 разр. готовят основание под рельс-формы и устанавливают деревянные подкладки под стыки рельс-форм.

Двое дорожных рабочих 4 разр. с помощью автокрана устанавливают рельс-формы на деревянные подкладки, не отпуская захвата, ломиками надвигают рельс-формы до упора и скрепляют их замками.

Один дорожный рабочий 2 разр. после закрепления рельс-форм засыпает песком их полости. После обкатки установленных рельс-форм профилировщиком Д-345 он исправляет места просадок подштопкой подкладок и рельс-форм. Ему помогает дорожный рабочий 3 разр., освободившийся от разборки рельс-форм.

Установка арматурных каркасов и заполнение швов мастикой

Состав звена

Дорожный рабочий 3 разр.- 1

дорожные рабочие 2 » - 1

Машинист крана в состав звена не входит и оплачивается особо.

Звено работает на двух захватках: захватке 3 по установке арматурных каркасов и захватке 6 по заполнению швов мастикой.

В начале смены (в течение 4 ч) дорожные рабочие, зацепив каркас на крюки траверсы, прямо с автомобиля подают каркас на место установки, удерживая его баграми от раскачивания; после установки каркаса в плане устанавливают в проектное положение подкладки. Один из них руководит работой машиниста крана.

Во вторую половину смены дорожные рабочие переходят на захватку 6, где готовят битумную мастику и заливают ею швы

Устройство цементнобетонного покрытия

Планировка и уплотнение песчаного основания профилировщиком Д-345; уборка лишнего и подсыпка недостающего песка перед отвалом профилировщика; уборка песчаных валиков у рельс-форм после прохода профилировщика Д-345; установка приставной опалубки; разогревание битума; укладка водостойкой бумаги со склейкой краев; установка и крепление деревянных прокладок со штырями вместах устройства швов расширения; прием бетонной смеси с очисткой кузовов автомобилей от остатков смеси; распределение бетонной смеси машиной Д-375; установка штырей в швах сжатия; уплотнение бетонной смеси вдоль рельс-форм глубинным вибратором; уплотнение бетонной смеси и отделка поверхности машиной Д-376; откидка бетонной смеси от края лопастного вала машины Д-376 и очистка рельс-форм от смеси; отделка бетонной поверхности гладилками; удаление цементного молока с поверхности покрытия и заделка раковин; устройство продольного шва на стыке смежных рядов; устройство рабочего шва; нарезка швов в свежеуложенном бетоне нарезчиком ДНШС-60 (при устройстве цементнобетонного покрытия); нанесение пленкообразующих материалов машиной М-28-60.

Состав звена

Машинист профилировщика Д-345
1Машинист бункерного распределителя Д-375
Машинист бетоноотделочной машины Д-376
Помощник машиниста бетоноотделочной машины
Машинист передвижной электростанции
Машинист машины для розлива пленкообразующих М-28-80
Машинист нарезчика ДНШС-6О
Строительный слесарь
Бетонщики
Дорожный рабочий

При устройстве железобетонного покрытия из состава звена исключаются машинист нарезчика ДНШС-60 4 разр. и один бетонщик 4 разр.

В начале смены звено выделяет одного бетонщика 3 разр. на установку приставной опалубки. Он обмазывает глиняным раствором поверхность опалубки, устанавливает и крепит ее к рельс-формам, а также устанавливает и крепит деревянные прокладки со штырями в местах устройства шва расширения.

Двое бетонщиков 2 разр., находясь впереди профилировщика Д-345, поддерживают непрерывный валик песка перед отвалом и зачищают валики песка у рельс-форм, оставшиеся после прохода профилировщика.

Один бетонщик 1 разр. непрерывно находится на мостике распределительного бункера машины Д-375. Он подает сигнал на подход автомобиля-самосвала, устраняет зависание смеси на стенках бункера. В начале смены он помогает машинисту установить бункер в рабочее положение, а в конце смены очищает бункер от бетона.

Бетонщик 3 разр. и бетонщик 2 разр. раскладывают и погружают штыри на швах сжатия, а также уплотняют бетонную смесь у рельс-форм глубинными вибраторами.

Бетонщик 3 разр. и бетонщик 2 разр. (по одному с каждой стороны) убирают лопатами излишки бетонной смеси у рельс-форм, перебрасывают смесь к лопастному валу в места, где ее недостает, очищают рельс-формы от бетона перед колесами машины. Периодически один из них должен смазывать внутренние грани рельс-форм впереди бункерного распределителя разжиженным битумом.

Два бетонщика 4 разр., перемещаясь вслед за бетоноотделочной машиной (по одному с каждой стороны покрытия), окончательно отделывают поверхность бетона и придают ей однородную фактуру: затирают терками раковины, проверяют ровность покрытия рейкой, выравнивают дефектные места гладилками и удаляют капроновыми щетками цементное молоко с поверхности бетона.

Один бетонщик 3 разр. после окончательной отделки покрытия очищает кромку покрытия от наплывов бетона и краем фигурной гладилки делает борозду по кромке, а затем вчерне отделывает кромки фигурной гладилкой и теркой выглаживает поверхность бетонного покрытия, прилегающую к кромке. В окончательной отделке кромок ему помогает один из бетонщиков 4 разр., занятый на отделке поверхности бетона.

Машинист нарезчика ДНШС-60 перед нарезкой швов под руководством сменного мастера размечает положение швов сжатия мелом на рельс-формах и после наладки рабочих органов приступает к нарезке швов.

Бетонщик 4 разр. устанавливает изоловую прокладку (ленту) на держатель, крепит ее в начале шва (у кромки покрытия), тщательно отделывает кромку покрытия гладилкой и после введения изоловой прокладки в бетон начинает отделку поверхности покрытия, прилегающей к прокладке, гладилкой, имеющей продольную прорезь.

Засыпка песком бетонной поверхности и снятие приставной опалубки

Состав звена

Дорожные рабочие 2 разр.-3

Бетонщик 2 » -1

Бетонщик 2 разр. работает на захватке 6 по снятию приставной опалубки. Он отделяет приставную опалубку от грани покрытия, очищает ее от раствора, грузит на автомобиль, покрывает битумной эмульсией грани плит.

После снятия приставной опалубки он переходит на захватку 3, где совместно с тремя дорожными рабочими 2 разр. засыпает поверхность бетона песком.

Нарезка швов сжатия в затвердевшем бетоне нарезчиком Д-432А

(при устройстве железобетонных покрытий)

Состав звена

Машинисты нарезчиков Д-432А 4 разр.- 2

Машинист электростанции 5 » - 1

Дорожный рабочий 2 » - 1

Машинисты нарезчиков намечают линии швов и укладывают по ним направляющие рельсы, устанавливают нарезчик в рабочее положение и проверяют правильность и надежность крепления диска на валу шпинделя, перпендикулярность плоскости режущего диска к поверхности покрытия, работу водяного насоса и штуцера, натяжение ремней клиноременной передачи.

В процессе работы машинисты нарезчиков переставляют направляющий рельс и нарезают швы, следя за их прямолинейностью и глубиной, заменяют износившиеся диски.

Дорожный рабочий 2 разр. очищает покрытие на полосе-шириной 1 м, а после нарезки шва засыпает ее песком, помогает машинистам в перемещении нарезчиков по участку работ и в переносе шлангов, участвует в разметке швов и в установке направляющего рельса.

Машинист электростанции следит за бесперебойным питанием нарезчика электроэнергией и состоянием кабелей, располагая передвижную электростанцию в сцепе с емкостью для воды так, чтобы число передвижений по участку было наименьшим. Он помогает машинисту нарезчика в перемещении машины по участку работ.

V. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА № 1

на устройство 784 м 2 цементнобетонного аэродромного покрытия толщиной 24 см на песчаном основании

Шифр норм и расценок	Состав звена	Описание работы	Единица измерения	Объем работ	Норма времени, чел-ч	Расценка, руб. коп.	Нормативное время на полный объем работ, чел-ч
Повременно	Дорожный рабочий 2 разр. - 1	Прием песка	чел-ч.			0-49,3		3-94
ЕНиР-17, § 17-1, тб. 2 № 1	Машинист 5 разр. - 1		100 м 2	8,96	0,125	0-08,8	1,12	0-79
ЕНиР-2, § 2-1-22, тб.- 2, № 16, к = 1,2	Тракторист 5 разр. - 1		1000 м 2	0,896	0,72	0-50,5	0,65	0-45
Типовые нормы, Т44-1, № 1	Машинист 4 разр. - 1 Такелажники 2 разр. - 2 Дорожные рабочие: 4 разр. - 2 3 разр - 2 2 разр - 2		100 м одной нитки	1,12	23,4	12-89	26,21	14-44
Типовые нормы,	Дорожные рабочие:	Разборка рельс-форм вручную	100 м	1,12		3-20	6,83	3-58
Т44-1, № 2	3 разр. - 1 2 разр - 1		одной нитки
То же, № 3	Машинист 4 разр. - 1 Такелажники 2 разр. - 2		То же	1,12		1-61	3,36	1-80
То же № 4	Машинист 4 разр. - 1			1,12	0,26	0-16,3	0,29	0-18
Типовые нормы, Т44-3, тб. 2, № 26	Машинисты: 6 разр. - 2 5 разр - 3 Машинист электростанции 4 разр. - 1 Машинист нарезчика 4 разр. - 1 Слесарь 4 разр. - 1 Бетонщики: 4 разр. - 5 3 разр - 3 2 разр - 4	Устройство цементнобетонного покрытия комплектом машин Д-375, Д-376 толщиной 24 см (планировка и уплотнение песчаного основания профилировщиком Д-345; укладка водостойкой бумаги со склейкой краев; установка и крепление деревянных прокладок со штырями в местах устройства швов расширения; установка и крепление штырей в швах сжатия; распределение бетонной смеси машиной Д-375; уплотнение бетонной смеси и отделка поверхности машиной Д-376; отделка поверхности гладилками; устройство продольного шва на стыке смежных рядов; устройство рабочего шва; проверка ровности поверхности рейкой длиной 3 м; нарезка температурных швов в свежеуложен-ном покрытии с введением изо-ловых прокладок нарезчиком ДНШС-60; нанесение пленкообразующих материалов машиной М-28-60)	100 м 2	7,84	22,05	13-40	172,87	105-06
	Дорожный рабочий 1 разр. - 1
ЕНиР, № 17, § 17-31, № 1	Дорожный рабочий 1 разр. - 1		100 м 2	7,84		1-84	32,93	14-43
Типовые нормы, Т44-2а	Бетонщик 2 разр. - 1		100 м опалубки	1,12		1-87	4,26	2-09
То же, 26	Бетонщик 2 разр.- 1	Снятие приставной опалубки	То же	1.12		0-88,7	2,02	0-99
		Итого на 784 м 2					258,54	147-75
		на 1000 м 2 .					329,77	188-46

КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА № 2

на устройство 770 м 2 железобетонного аэродромного покрытия толщиной 24 см на песчаном основании

Шифр норм и расценок	Состав звена	Описание работы	Единица измерения	Объем работ	Норма времени, чел-ч	Расценка, руб. коп.	Нормативное время на полный объем работ, чел-ч	Стоимость затрат труда на полный объем работ, руб.-коп.
Повременно	Дорожный рабочий 2 разр.-1	Прием песка	чел-ч			0-49,3		3-94
ЕНиР, № 17, § 17-1, тб. 2, № 1	Машинист 5 разр.-1	Разравнивание и планировка песка автогрейдером Д-144	100 м 2	8,96	0,125	0-08,8	1,12	0-79
ЕНиР, № 2, § 2-1-22, тб. 2, № 16, к = 1,2	Машинист 5 разр.-1	Уплотнение песчаного основания прицепным пневмокатком Д-219	1000 м 2	0,896	0,72	0-50,5	0,65	0-45
Типовые нормы, Т44-1, № 1	Машинист 4 разр.-1 Такелажники 2 разр.-2 Дорожные рабочие: 4 разр.-2 3 разр -2 2 разр -2	Выгрузка и установка рельс-форм краном	100 м одной нитки	1,12	23,4	12-89	26,21	14-44
Типовые нормы, Т44-1, № 2	Дорожные рабочие: 3 разр.-1 2 разр -1	Разборка рельс-форм вручную	То же	1,12		3-20	6,83	3-58
Типовые нормы, Т44-1, № 3	Машинист 4 разр.-1 Такелажники 2 разр.-2	Погрузка рельс-форм на автомобиль краном	100 м одной нитки	1,12		1-61	3,36	1-80
То же № 4	Машинист 4 разр.-1	Перемещение автокрана от места разборки рельс-форм к месту установки и обратно	То же	1,12	0,26	0-16,3	0,29	0-18
Типовые нормы, Т44-3, тб. 2, № 26	Машинисты 6 разр.-2 5 разр -3 Машинист электростанции 4 разр.-1 Слесарь 4 разр.-1 Бетонщики: 4 разр.-4 3 разр - 3 2 разр - 4 Дорожный рабочий 1 разр.-1	Бетонирование покрытия комплектом машин Д-37Б, Д-376- (планировка и уплотнение песчаного основания профилировщиком Д-345; укладка водостойкой бумаги со склейкой краев; установка и крепление деревянных прокладок со штырями в местах устройства швов расширения; установка, и крепление штырей в швах сжатия; распределение бетонной смеси машиной Д-375; уплотнение бетонной смеси и отделка поверхности гладилками; устройство продольного шва на стыке смежных рядов; устройство рабочего шва; проверка ровности поверхности репкой; нанесение пленкообразующих материалов машиной М-28-60)	100 м 2	7,84	19,95	12-09	156,4	94-79
Типовые нормы, ТЗ-4, тб. 3	Машинист 5 разр.- 1 Такелажники 2 разр.-2	Установка арматурных каркасов	1 каркас	15,7	0,81	0-43,5	12,72	6-83
Типовые нормы, Т44, № 2а	Бетонщик 2 разр.-1	Установка приставной опалубки	100 м опалубки	1,12		1-87	4,25	2-09
То же, № 2б	Бетонщик 2 разр.-1	Снятие приставной опалубки	То же	1,12		0-88,7	2,02	0-99
ЕНиР, № 17, § -17-18, тб. 2, № 6а	Машинисты: 3 разр.- 1 4 разр» -2 Дорожный рабочий 2 разр.-1	Нарезка швов сжатия в затвердевшем бетоне двумя нарезчиками Д-432А	100 м шва	0,98	35,6	21-76	34,89	21-32
ЕНиР, № 17, § 17-18, тб. 2, № 10б	Машинисты: 5 разр.-1 4 разр -1 Дорожный рабочий 2 разр.-1	Нарезка шва расширения в затвердевшем бетоне одним нарезчиком Д-432А	То же	0,07		34-86		2-44
ЕНиР, № 17, § 17-31, № 1	Дорожный рабочий 1 разр.-1	Засыпка бетонной поверхности песком слоем 4-5 см	100 м 2	7,84		1-84	32,93	14-43
ЕНиР, № 17, § 17-32, № 3--	Дорожный рабочий 3 разр.-1	Заполнение швов с приготовлением мастики на месте	100 м шва	1,05		4-77	9,03	5-01
		Итого на 784 м 2 на 1000 м 2					298,7 380,9	170-64 217-65

VI. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Показатели	Единица измерения	По калькуляции А	По графику Б	На сколько процентов показатель по графику больше (+) или меньше (-), чем по калькуляции
Устройство цементнобетонных покрытий
Трудоемкость работ на 1000 м 2 покрытия	чел-дн	41,22	37.2
Средний разряд рабочих		3,28	3,28
	руб,-коп.	4-57	5-07
Устройство железобетонных покрытий
Трудоемкость работ на 1000 м 2 покрытия	чел-дн	47,61	42,94
Средний разряд рабочих		3,29	3,29
Среднедневная заработная плата одного рабочего	руб.-коп.	4-57	5-07

VII . МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

а) Потребность в конструкциях, изделиях, полуфабрикатах и основных материалах

Наименование	Марка, ГОСТ	Единица измерения	Количество
			на 1000 м 2 покрытия		на смену (784 м 2)
			цементно-бетонного	железобетонного	цементно-бетонного	железобетонного
Цементнобетонная смесь	8424-63	м 3
Водостойкая бумага		м 2	1070	1070
Битумная эмульсия
Песок	8736-62	м 3
Металл			0,68	15.1	0,53	11,8
Битумная мастика				68,6
Изол Наименование	Марка	Количество
для цементно-бетонных покрытий		для железобетонных покрытий
Автогрейдер	Д-144	1	1
Трактор	ДТ-54	1	1
Прицепной пневмокаток	Д-219	1	1
Кран	К-51	1	1
Профилировщик основания	Д-345	1	1
Бункерный распределитель бетона	Д-375	1	1
Бетоноотделочная машина	Д-376	1	1
Машина по розливу пленкообразующих материалов	М-28-60	1	1
Кран	КТС-5	-
Нарезчик швов в свежеуложенном бетоне	ДНШС-60	1	-
Нарезчик швов в затвердевшем бетоне	Д-432 А		2
Передвижная электростанция	ЖЭС-З0С	2	2
Передвижная электростанция	ПЭС-60	-	1
Поливомоечная машина	КПМ-1	1	1
Поверхностные вибраторы	типа С-413	2	2
Глубинные вибраторы	типа И-116	2	2
Приспособление с вибратором	-
для погружения штырей	-	1	1
Шаблоны для раскладки штырей при вибропогружении	-	2	2
Рулетка стальная	-	1	1
Ломы лапчатые	-	2	2
Молотки	-	2	2
Кувалды	-	3	3
Ломы	-	6	6
Совковые лопаты	-	4	4
Штыковые лопаты	-	6	6
Уровни	-	2	2
Гладилки с ручкой длиной 3-3,5 м	-	3	3
Разные гладилки	-	6	6
Кельмы	-	2	2
Трехметровые рейки	-	2	2
Кисть для смазки рельс-форм и торцов бетона	-	2	2
Ведра	-	4	Для того чтобы здание стояло незыблемо и надежно, ему понадобится обеспечить хорошую опору. Подобной опорой будет служить фундамент, который является основанием здания. Данная конструкция является частью дома, на которую возлагается ответственность за передачу нагрузок к грунту от элементов, которые располагаются выше. Основой любого фундамента является качественная песчаная подушка, которая должна быть толщиной не менее 10 см, а также хорошо утрамбована. Ддля устройства песочной подушки и ленточного или другого фундамента вам понадобятся: арматура; гравелистый песок крупной фракции или речной чистый песок средней фракции; тяжелая трамбовка; вода; экскаватор; цемент; известь или глина; гравий; щебень; песок; рубероид; геотекстиль; битум; строительный уровень; рулетка. Вернуться к оглавлению Причины, по которым следует устраивать песчаную подушку под фундамент загородного дома Песком есть возможность заменить проблемный грунт под . К примеру, под ним может быть глина. Пучинистый грунт не самым лучшим образом проявляет себя при оттаивании и промерзании. Даже незначительный слой песка дает возможность разравнивать дно траншеи или котлована, что является достаточно важным для последующих этапов устройства любой . Подушка из песка будет противостоять сжатию. Она является промежуточным звеном между грунтом основания и фундаментом. Несмотря на тот факт, что грунт с увеличением глубины становится прочнее (в связи с естественным уплотнением при воздействии массы вышележащих слоев), замена песком поверхностных его слоев будет способствовать уменьшению осадки частного дома. Подушка оборвет капиллярный мост и дополнительно защитит железобетон от воздействий влаги. Вернуться к оглавлению Какой песок необходимо использовать для устройства подушки основания? Песчаный фундамент является самым простым и сравнительно дешевым видом основания. Подобных конструкций существует несколько типов, каждый из которых имеет свои недостатки и преимущества. Песчаное основание — это гравийно-песчаная или песчаная подсыпка подземной части дома, в котором нет подвала. Они устраиваются чаще всего для одноэтажных одноквартирных домов. Данные фундаменты не подходят для строений, которые имеют большой вес. Стоимость данной конструкции гораздо ниже, чем у оснований любых других типов, потому ее достаточно часто используют в процессе строительства небольших домов в частном секторе. Прежде всего для укладки фундаментов на песочной подушке необходимо вырыть траншею. Глубина ее должна быть такой, чтобы дно было расположено на плотном основании, до которого понадобится обязательно дойти. Получившийся рой необходимо сначала засыпать крупнозернистым песком. Делать это нужно небольшими слоями толщиной 15 см. Каждый из слоев понадобится хорошо поливать водой и тщательно уплотнять с применением тяжелой трамбовки. Ширина песчаной засыпки чаще всего делается такой, чтобы она превышала ширину стены на 10 см. При необходимости данный параметр можно увеличить. Заканчивается фундамент на песчаной подушке на 15 см ниже земной поверхности. С этого момента начинается возводиться цокольная часть. Для того чтобы повысить несущую способность фундамента, его следует пролить цементно-известковым, цементно-глиняным или цементным раствором. Вернуться к оглавлению Фундамент на песчаной подушке с использованием щебня своими руками Возведение данной разновидности песочного фундамента начинается точно так же: песок кладется слоями и трамбуется. Поверх утрамбованного песка кладется щебень. Он насыпается слоем в 5-10 см, который сначала тоже трамбуется, а потом проливается цементно-известковым или цементно-глиняным раствором. Далее насыпается следующий слой, и процедура повторяется. Над уровнем грунта выкладывается приблизительно 4 ряда кирпичей. Сверху устраивается гидроизоляция из нескольких слоев рубероида, после чего кладется цоколь. Аналогичным образом можно устроить и песчано-гравийный фундамент. В данном случае понадобится песок засыпать не в чистом виде, а вместе с гравийным щебнем. Данная смесь готовится в пропорции 1 к 1. Чаще всего используются камни небольших размеров из прочных гравийных пород, кирпичный бой, булыжники. При засыпке внимательно следует смотреть за тем, чтобы между кусками боя кирпича или отдельными элементами гравия пустоты полностью заполнялись песком. Вернуться к оглавлению Ленточный фундамент на подушке из песка В последнее время начали возведение и ленточных фундаментов с песчаной подушкой. Песчаная подушка играет значительную роль в конструкции ленточного основания: она будет отводить воду из-под основания, а также снижать действие сил морозного пучения. Подушка из песка будет равномерно передавать нагрузку от фундамента на подлежащий грунт, увеличивать расчетное сопротивление фундамента и служить для его выравнивания. Обязательно нужно выполнить укладку геотекстиля до засыпки песчано-гравийной смеси или песка. Геотекстиль способен предохранить материал подушки от заиливания пучинистым грунтом при высоком уровне подземных вод. При наличии помещений подвалов необходимо предусмотреть связь подушки из бетона и тела ленты фундамента устройством профилированного соединения «шип-паз». Другой вариант — выполнить вертикальное армирование. Верхнюю поверхность ленточного фундамента на песочной подушке понадобится гидроизолировать. При устройстве сборного ленточного основания на чрезмернопучинистых и сильнопучинистых почвах поверх блоков фундамента понадобится выполнить усиление конструкции железобетонным или армированным поясом. Если планируется строительство каркасной стены, в тело ленты основания при бетонировании необходимо замонолитить анкера. Это необходимо сделать для того, чтобы и каркасные конструкции стен. Наличие анкеров с резьбой для закрепления вертикальной арматуры, которая связывает фундамент с межэтажным армированным поясом, может быть необходима по некоторым технологиям строительства стенок из ячеистых бетонов. Согнутые выпуски арматуры из тела основания понадобятся для того, чтобы связать фундамент с монолитными стенами и монолитным перекрытием. Поверх песчаной подушки понадобится уложить слой гидроизоляции (битумно-полимерный рулонный материал или толстую полиэтиленовую пленку). После того как будет выполнено армирование, в опалубке необходимо отлить . Стоит обратить внимание на толщину защитного слоя бетонной ленты со стороны подушки из песка. Требования американских норм и отечественных практически идентичны: толщина защитного слоя бетона со стороны подушки из песка должны быть равна 70 мм. Если планируется использовать подготовку из бетона, то толщина защитного слоя снизится до 35-40 мм. Устройство цементобетонных покрытий на песчаном основании Цементобетонное покрытие автомобильных дорог на песчаном основании сооружают поточным методом с применением комплекта машин на рельсовом ходовом устройстве. Технологические схемы организации работ разрабатывают с учетом местных условий, характерных для каждого строительства объекта и категории строящейся дороги. Песчаные основания применяют на дорогах III категории и на отдельных участках дорог II категории с пониженной интенсивностью движения. Толщина оснований из крупного или среднего песка зависит от вида грунта земляного полотна и дорожно-кли-матической зоны. Мелкие пески допускается применять в случае укрепления верхней части основания на 10-12 см вяжущими материалами или щебнем, гравием, каменными высевками. При этом толщина песчаного основания должна быть увеличена на 20%. Состав комплекта линейных машин на рельсовом ходовом устройстве для устройства монолитного цементобетонного покрытия на песчаном основании следующий: кран-укладчик рельсформ - 1 шт.; профилировщик основания ДС-502А(Б) - 1 шт.; бетонорас-пределитель ДС-503А(Б) - 1шт.; бетоноотделочная машина ДС-504А(Б) - I шт.; машина для распределения пленкообразующих материалов при уходе за покрытием - 1 шт.; нарезчики швов в затвердевшем бетоне ДС-112 и ДС-115-1 шт.; заливщик швов ДС-67 - 1 шт. Рис. 147. Схемы организации работ по устройству однослойного цементобетонного покрытия автомобильной дороги II технической категории: а - бетонирование полосы шириной 3,75 м, 6 - бетонирование покрытия на ширину 7,5 м; 1 - автосамосвал MA3-503; 2 - бульдозер ДЗ-18, 3 - каток на пневматических шинах, 4- автомобильные краны, 5 - двухосные прицепы с тягачом MT3-5, 6 - поливомоечная машина ПУМ-130, 7 - профилировщик основания ДС-502Б, 8 - автосамосвал MA3-503 с боковой разгрузкой, 9 - бетонораспределитель ДС-503Б, 10 - бетоноотделочная машина ДС-504Б, 11 - распределитель пленкообразующих материалов, 12 - нарезчик швов, 13 - заливщик швов При строительстве цементобетонных покрытий автомобильных дорог II категории возможны два варианта организации работ. В первом варианте (рис. 147, а) предусматривается бетонирование покрытия полосами шириной 3,75 м. При бетонировании первой половины покрытия для установки рельсформ песчаное основание устраивают на 0,5 м больше ширины полосы с обеих сторон. Для проезда автосамосвалов с цементобетонной смесью или автобетоносмесителей используют вторую половину ширины земляного полотна. После затвердения бетона первая полоса служит для транспортирования цементобетонной смеси при устройстве второй полосы. При бетонировании второй полосы рельсформы устанавливают только с одной стороны. Все машины бетоноуклад-дочного комплекта перемещаются, опираясь с одной стороны на рельсформы двухребордными катками, а с другой - на построенную полосу цементобе-тонного покрытия безреборд-ными катками с широким ободом. Во втором варианте (рис. 147, б) предусматривается бетонирование покрытия сразу на всю ширину 7,5 м. Рельсформы устанавливают по краям проезжей части в две нитки. Цементобетонную смесь транспортируют по одной из обочин, ширина которой должна быть не менее 4,5 м. Первый вариант позволяет избежать уширения обочин и тем самым сократить объем земляных работ, а также несколько повысить производительность автомобильного транспорта. Однако при бетонировании покрытия двумя полосами ухудшается ровность покрытия и усложняется устройство штыревых связей в шве сжатия по оси дороги. Для передвижения комплекта машин по рельсформам штыри приходится загибать, а перед началом бетонирования второй полосы отгибать, что разрушает покрытие у продольного шва. На рис. 148 показана схема установки штырей продольного шва при бетонировании покрытия полосами шириной 3,75 м. Перед бетонированием первой полосы часть штыря загибают так, чтобы она касалась стенки рельсформы и была заглублена в песчаное основание. Горизонтальную часть штыря прочно закрепляют двумя прижимными скобами на бетонной подкладке. После снятия рельсформ и перед бетонированием второй полосы загнутую часть штыря отгибают в горизонтальное положение. Рис. 148. Схема установки штырей продольного шва при бетонировании покрытия полосами шириной 3,75 м на песчаном основании: 1 - бетонная подкладка, 2- часть штыря, отгибаемая после бетонирования, 3 - рельс-форма, 4- прижимные скобы К недостаткам первого варианта устройства покрытия линейным комплектом машин относятся следующие: необходимость возвращения комплекта машин к исходному пункту через 15-20 суток после окончания работ на.одной половине покрытия; требуется вдвое больший задел земляного полотна по протяженности; в 1,5 раза увеличивается объем работ по установке рельсформ; для бетонирования первой полосы требуется вдвое больше рельсформ; для бетонирования первой полосы требуется вдвое больше рельсформ по сравнению со вторым вариантом. При работе по второму варианту значительно увеличивается производительность комплекта бетоноукладочных машин, однако усложняется работа автомобильного транспорта и возрастает объем земляных работ при уширении обочины. Тем не менее стоимость дополнительных работ обычно невелика и при строительстве автомобильных дорог II-III категорий обычно используют второй вариант организации работ. Для организации работ в комплексной механизированной бригаде, осуществляющей поточное строительство цементобетонного покрытия, участок, где в предстоящей смене намечаются работы, делят на отдельные отрезки-захватки, перемещающиеся вместе со строительным потоком. Поток строительства цементобетонного покрытия с применением рельсового комплекта бетоноукладочных машин подразделяется на следующие основные захватки: 1 - вывозка песка; 2--установка рельсформ; 3 - укладка цементобетонной смеси; 4 - устройство швов; 5 - снятие рельсформ. Расчетная длина основной сменной захватки по укладке смеси назначается, исходя из ожидаемой производительности ведущей машины в потоке - бетонораспределителя. В свою очередь, производительность бетонораспределителя зависит от работы транспортных средств и производительности цементобетонного завода. Длина остальных захваток должна соответствовать условиям выполнения сменного задания, выраженного в протяженности готового участка покрытия и равного длине основной захватки. Примерная разбивка комплексной бригады на специализированные звенья: 1 - по установке и снятию рельсформ; 2- по устройству выравнивающего слоя; 3 - по укладке смеси; 4 - по нарезке швов в затвердевшем бетоне; 5 - по заполнению пазов швов. В каждом отдельном случае звеньевой состав комплексной бригады, состав каждого звена, разбивка участка на захватки и длина каждой захватки уточняются в зависимости от конструкции покрытия, оснащенности бригады машинами и механизмами, принятой технологии работ, производительности цементобетонного завода и конкретных условий строительства. В зависимости от проекта организации работ на первой захватке работают в одну или в две смены, но с таким опережением по времени, чтобы не задерживать потока работ в целом. Устройство песчаного основания разрешается начинать только после возведения земляного полотна и его приемки технической инспекцией. Песвк завозят автосамосвалами на земляное полотно и разгружают растянутыми кучами в пределах маячных колышков, установленных заблаговременно на расстоянии 4,25 м по обе стороны дороги, через каждые 10-12 м. Места разгрузки каждой машины указывает рабочий по приемке песка. Высота маячных колышков должна быть больше проектной толщины песчаного основания на величину осадки песка после уплотнения. Песок равномерно распределяют по длине и ширине земляного полотна бульдозером с поворотным отвалом типа ДЗ-18 или автогрейдером Д3-31А. Одновременно с распределением песок уплотняют самоходными катками на пневматических шинах ДУ-29 или ДУ-31. Перед уплотнением песок увлажняют водой из поливомо-ечной машины ПУМ-130 до влажности, соответствующей наилучшему режиму уплотнения (11-14%). После окончания предварительного уплотнения отметки песчаного основания не должны отличаться от проектных более чем на 5 см. На второй захватке выполняют операции по установке рельсформ. Если покрытие строят в две смены, то длину второй захватки необходимо увеличивать вдвое с тем, чтобы рельсформы ставить только в дневную смену. Рельсформы разрешается устанавливать после приемки готового земляного полотна и основания на участке длиной не менее 500 м от начала укладки рельсформ. Перед установкой рельсформ с помощью теодолита и шаблона тщательно определяют положение граней будущего покрытия и обозначают их колышками, забиваемыми через каждые 20 м. Затем по этим колышкам натягивают шнур и через каждые 4 м устанавливают деревянные подкладки размером 25X60X8 см для уменьшения просадок концов рельсформ. Устанавливать рельсформы с неисправными замковыми соединениями и деформированными звеньями запрещается. Звенья с деформацией рельса свыше 2 мм в вертикальной и свыше 5 мм в горизонтальной плоскости следует выбраковывать. Подвезенные к месту укладки звенья рельсформ автомобильным краном с удлиненной стрелой КС-1562 грузоподъемностью 4 т устанавливают на подкладки, после чего соединяют стыковые замки. С каждой стоянки крана размещают сначала несколько звеньев одной, а затем другой нитки рельсформ и проверяют шаблоном качество их установки в плане - расстояние между рельс-формами в свету должно быть равно ширине покрытия. После этого по всей длине захватки обкатывают рельсформы профилировщиком основания и по нивелиру проверяют высотные отметки каждого стыка рельсформ. Разница по высоте смежных звеньев рельсформ не должна превышать 2 мм. Обнаруженные просадки устраняют, подбивая основание электрошпалоподбойщикамн ЭШП-3 и ручными подштопками. Правильно установленные рельсформы закрепляют полным комплектом металлических сваек, забиваемых в основание на всю длину. На третьей захватке выполняют все основные операции по устройству цементобетонного покрытия: окончательное профилирование, увлажнение и уплотнение песчаного основания; раскладку водонепроницаемой бумаги или полиэтиленовой пленки; установку краевой арматуры и прокладок температурных швов; распределение цементобетонной смеси, уплотнение ее и отделку поверхности покрытия; уход за уложенной смесью. Песчаное основание окончательно профилируют и уплотняют профилировщиком основания ДС-502(Б). Перед началом работы профилирующий отвал и уплотняющий вибробрус машины необходимо установить в рабочее положение с помощью электромеханических механизмов подъема и опускания рабочих органов. Режущая кромка отвала должна превышать проектную отметку верха песчаного основания на величину ожидаемой осадки песка после уплотнения. При работе профилировщика основания необходимо следить за тем, чтобы перед отвалом все время находился валик песка высотой 7-10 см. В противном случае плотность песчаного слоя по ширине получается неравномерной. С этой же целью необходимо создать угол атаки вибробруса, подняв его передний край на 10-15 мм относительно заднего края. При правильно установленном угле атаки перед вибробрусом образуется равномерный валик песка высотой 5-7 см. Качество уплотнения песчаного основания определяют прибором Ковалева по методу стандартного уплотнения. Плотность песка должна быть не менее 0,98 стандартной. Для достижения такой плотности песок перед проходом профилировщика должен быть увлажнен до оптимальной влажности поливомоечной машиной ПУМ-130. Отклонение толщины слоя песчаного основания от проектной не должно превышать ±5%, а отклонение поперечного уклона не должно быть больше ±0,5% проектного значения. Перед укладкой смеси на песчаном основании вдоль оси дороги раскатывают рулоны битумированной бумаги или полиэтиленовой пленки. Во избежание прилипания смеси внутреннюю поверхность рельсформ смазывают отработавшим маслом или известко-во-глинистым раствором. Затем укладывают стержени краевой арматуры на подставки из арматурной стали диаметром 10-12 мм, которые устанавливают через 1,2 м. Стержни краевой арматуры не доводят до шва расширения на 10 см, а через швы сжатия пропускают без разрыва. В местах устройства швов расширения по шнуру ставят заранее собранные штыревые соединения. Прием цементобетонной смеси из автосамосвалов и распределение ее по ширине укладываемой полосы слоем заданной толщины выполняют бетонораспределителем ДС-503А(Б). До начала работ бункер машины с помощью винтового механизма устанавливают так, чтобы нижняя кромка распределительной рамки находилась выше рельсформ на 10-15% от толщины покрытия. Этот припуск необходим для учета осадки бетонной смеси при ее уплотнении и составляет 2-3 см для смеси с осадкой конуса 1-2 см или жесткостью по стандартному вискозиметру 25-15 с. При использовании смесей с другой жесткостью величину припуска на уплотнение необходимо тщательно подобрать опытным путем, регулируя установку рабочих органов бетоноотделочной машины и бетонорас-пределителя, так как недостаток смеси приводит к недостаточному уплотнению и снижению прочности покрытия, а избыток -к образованию неровностей и потерям смеси. Распределение смеси следует вести так, чтобы при поперечном движении распределительного бункера разгрузочное отверстие в продольном направлении примерно на Уз своей длины перекрывало уже распределенный слой смеси. Остаток смеси в бункере после его поперечного движения укладывают в покрытие при перемещении всей машины вперед. При работе на бетонораспределителе ДС-503А(Б) необходимо придерживаться следующих основных правил: – распределять смесь поперечными движениями бункера по всей ширине основания без пропусков и многократных проходов бункера по одному месту; – для сохранения проектного положения краевой арматуры и прокладок в швах расширения перекрывать их смесью при первых проходах машины; – упоры конечных выключателей поперечного хода бункера отрегулировать так, чтобы смесь при работе машины не попадала за пределы рельсформ. После распределения смеси в местах устройства швов сжатия, используя шаблон, укладывают на поверхность штыри и погружают их в горизонтальном положении на проектную глубину с помощью вибропогружателя. Вслед за бетонораспределителем с разрывом не более 8-Юм по рельсформам перемещается бетоноотделочная машина ДС-504А(Б). Перед началом распределения смеси и ее уплотнения настраивают рабочие органы бетоноотделочной машины. Нижние кромки разравнивающих лопастей бетоноотделочной машины ДС-504А(Б) с помощью двух регулировочных винтов устанавливают на отметке поверхности распределенного слоя смеси с учетом припуска на уплотнение строго параллельно поверхности покрытия. Задняя кромка уплотняющего бруса бетоноотделочной машины должна быть установлена на уровне головок рельсформ или при укладке в покрытие смеси с осадкой конуса 0,5-1,5 см - ниже головок рельсформ на 3-5 мм. Выглаживающий брус бетоноотделочной машины также должен быть расположен под определенным углом атаки. Для этого брус опускают в крайнее нижнее положение до полного ослабления каната подвески, затем с помощью эксцентриковых обойм на каретках подвески, перемещающихся по рельсформам, регулируют величину подъема передней кромки нижней плоскости выравнивающего бруса. Образование в процессе работы перед уплотняющим вибробрусом равномерного валика цементобетонной смеси высотой 8-10 см и перед выглаживающим вибробрусом валика раствора высотой 2-4 ом свидетельствует о правильной настройке рабочих органов бетоноотделочной машины. При нормальном режиме работы бето-ноотделочная машина уплотняет слой смеси толщиной до 24 см за один проход. Во время работы бетоноотделочной машины рабочие, обслуживающие ее, должны очищать рельсформы от наплывов смеси, а помощник машиниста следить за действием рабочих органов. Если перед выглаживающим брусом образуется слишком большой валик смеси и в процессе движения машины он увеличивается, необходимо несколько опустить уплотняющий брус. В случае образования излишка смеси перед уплотняющим вибробрусом необходимо также опустить лопастный вал машины ДС-504А(Б) и уменьшить припуск на уплотнение на бетонораспределителе. Ровность цементобетонного покрытия может быть достигнута при безостановочной работе бетоноотделочной машины - при бесперебойной подаче смеси на место укладки и при достаточном заделе подготовительных работ. На вынужденных остановках машины следует выключать вибраторы. Если после первого прохода бетоноотделочной машины на поверхности покрытия остается небольшое (до 5% площади) количество неровностей и раковин, их устраняют вручную. При большем количестве дефектов необходим повторный проход машины, для чего машину останавливают, вибраторы выключают, а вибробрусья поднимают на 5-10 см и только после этого дают задний ход. Если по окончании отделки поверхности покрытия появляется цементное молоко, то его необходимо удалять гладилками с ручками длиной 3-3,5 м. Гладилки.следует перемещать от оси покрытия к обочине плавными движениями, без нажима, с последовательным перекрытием обработанных полос, не нарушая поперечного уклона и ровности покрытия. При создании искусственной шероховатости цементобетонного покрытия для повышения коэффициента его сцепления с колесами автомобиля сразу после прохода бетоноотделочной машины специальными щетками наносят на всю площадь покрытия поперечные штрихи глубиной 2-3 мм. Пленкообразующий материал наносят на поверхность свеже-уложенной смеси распределителями. Первый слой наносят после отделки бетонного покрытия и удаления с него цементного молока, когда поверхность покрытия становится матововлажной. Второй слой наносят через 30-60 мин после первого. Общая толщина влагоудерживающей пленки должна быть 0,4-0,7 мм. Качество нанесения пленкообразующих материалов проверяют один раз в смену на участке покрытия размерами 20X20 см. Поверхность участка промывают водой, вытирают ветошью и разливают 10%-ный раствор соляной кислоты или 1%-ный раствор фенолфталеина. Вспенивание соляной кислоты или покраснение фенолфталеина допускается не более чем в двух точках на 100 см2 поверхности. В противном случае на поверхность покрытия необходимо нанести дополнительный слой пленкообразующего материала. Во избежание перегрева поверхности лучами солнца после нанесения второго слоя битумной эмульсии покрытие засыпают песком толщиной 2-4 см или покрывают слоем известкового молока, которое находится в специальной емкости на распределителе пленкообразующих материалов. Если пленкообразующих материалов или оборудования для их распределения нет, то поверхность покрытия необходимо засыпать песком толщиной слоя не менее 5 см. Сразу после отделки покрытия его поверхность предварительно укрывают влажной мешковиной или водонепроницаемой бумагой, которые снимают перед засыпкой покрытия песком. Это предохраняет поверхность покрытия от образования усадочных трещин. Песчаный слой увлажняют в течение 20 суток поливомоечной машиной ПУМ-130. На заключительном этапе ухода за бетоном после завершения периода его выдерживания в оптимальных температурно-влажно-стных условиях перед началом временной или постоянной эксплуатации цементобетонного покрытия необходимо очистить его поверхность от песка щетками и промыть ее. Температурные швы нарезают в затвердевшем бетоне нарезчиками ДС-112 и ДС-115 в среднем через 10-20 ч после его укладки. При пониженной температуре воздуха этот интервал увеличивается. Места нарезки поперечных швов обозначают рисками, которые наносят с обеих сторон у рельсформ в начале твердения бетона во избежание их заплывания. В первую очередь нарезают контрольные швы, делящие бетонное покрытие между швами расширения пополам, затем нарезают поперечные швы сжатия и расширения и в последнюю очередь - продольный шов. Продольный шов должен быть нарезан точно по середине покрытия, а поперечные швы - перпендикулярно оси покрытия, В проекте производства работ можно предусматривать сочетание в одном потоке двух методов нарезки температурных швов - в затвердевшем бетоне поперечных швов и в свежеуложенном бетоне продольного. Это сокращает количество нарезаемых в затвердевшем бетоне швов почти в два раза. Для правильной и своевременной нарезки швов в затвердевшем бетоне необходима четкая организация и высокая дисциплина труда. Нарезчики должны быть всегда в рабочем состоянии, обеспечены в достаточном количестве режущими дисками, водой для их охлаждения в процессе резания и другими средствами эксплуатации и ремонта. Разметка швов должна быть выполнена точно и своевременно, места будущих швов ясно обозначены ч закреплены на местности. Температурные швы заполняют изоляционными материалами в месячный срок после нарезки и до открытия движения транспорта по построенному участку покрытия. Работы по заполнению швов можно проводить только в сухую, желательно нежаркую погоду. Машинист заливщика швов ДС-67 прочищает их металлическим крючком с одновременной продувкой сжатым воздухом от компрессора. От этой операции зависит сцепление мастики со стенками шва и тем самым качество и долговечность конструкции шва в целом. Стенки шва грунтуют сразу же после его прочистки разжиженным или жидким битумом. При заполнении швов тиоколовым герметиком стенки шва вместо грунтовки непосредственно перед заполнением очищают ацетоном. Перед заполнением шва битумно-полимерной мастикой БПМ-1 или тиоколовым герметиком в шов закладывают веревку, а полосы покрытия шириной 5-10 см, прилегающие к очищенному шву, слегка посыпают минеральным порошком. Затем веревку снимают и заполняют шов с помощью заливщиков мастикой, нагретой до температуры 120‘-130° С, или холодным тиоколовым герметиком. Формирование мастики в шве длится 2-4 недели, а тиоколовый герметик превращается в резиноподобную эластичную массу через 7--15 суток. При использовании в качестве заполнителей швов неспрено-вых прокладок специального фигурного профиля необходимо строго выдерживать параллельность и ровность кромок шва; отклонение от проектной ширины шва не должно превышать 1-1,5 мм. Внутреннюю поверхность очищенного шва смазывают разжиженным тиоколовым герметиком, при использовании которого прокладка хорошо прилипает к бетону, и с помощью запрессовщика вводят в паз прокладку. Применение неопреновых прокладок позволяет полностью обеспечить водонепроницаемость шва, упростить процесс герметизации швов и увеличить сменную производительность по сравнению с заполнением швов мастикой или тиоколовым герметиком почти в два раза. Рельсформы снимают не ранее чем через 18 ч после окончания укладки цементобетонной смеси при температуре воздуха выше 15° С и через 24 ч при меньшей температуре. Перед снятием рельс-форм следует с помощью лапчатых ломов извлечь все штыри, прикрепляющие рельсформы к основанию, а также выбить все клинья из замковых соединений. Затем каждое звено осторожно отделяют от бетона, применяя только лом и не забивая металлические клинья между плитой и рельсформой. Рельсформы необходимо очистить от остатков бетона и песка и пронумеровать, чтобы порядок их расположения при перестановке сохранился постоянным. Очищенные рельсформы грузят с помощью автокрана на автомобиль или тракторную тележку и транспортируют на новое место установки. Сразу же после снятия рельсформ боковые грани покрытия покрывают в два слоя пленкообразующим материалом и присыпают песком. При строительстве цементобетонного покрытия необходимо постоянно контролировать качество выполнения работ на отдельных этапах. Подготовку мест бетонирования к приему смеси контролируют перед началом каждой смены и продолжают непрерывно в течение всей смены: проверяют путем внешнего осмотра и промеров качество установки арматуры и прокладок для швов; установку рельсформ проверяют нивелировкой и пропуском по ним профилировщика основания. Качество покрытия определяют путем внешнего осмотра и контрольными измерениями зазора под трехметровой рейкой, укладываемой на свежеуложенное покрытие. Во все смены от каждой партии цементобетонной смеси общим объемом 250 м3 отбирают пробу для изготовления шести балок и шести кубиков. Образцы хранят в условиях, аналогичных условиям ухода за покрытием. Половину образцов испытывают на седьмые сутки после их изготовления, а другую половину - на 28 сутки. Цементный бетон считают соответствующим техническим требованиям, если после выдерживания в течение 28 суток прочность 90% образцов при изгибе будет не ниже 95% и при сжатии - не ниже 90% от проектной марки. Для проверки прочности бетона в покрытии наряду с высверливанием и последующим испытанием кернов используют неразрушающие методы контроля. Качество бетона по прочности в дорожном покрытии можно оценивать ультразвуковым электронно-акустическим прибором «Бетон-ЗМ-Транзистор». Работа прибора основана на связи прочности бетона со скоростью распространения в нем ультразвука. Цементобетонное покрытие принимает комиссия из представителей заказчика, подрядчика и вышестоящих организаций. При этом проводят внешний ocmqtp покрытия, контрольный обмер выполненных работ, проверяют соответствие их техническому проекту, замеряют продольный и поперечный профили, ровность и толщину покрытия. Допускаемые отклонения от проектных величин: поперечный уклон - 2,5%, когда фактический уклон круче проектного, и 5%, когда он положе проектного; толщина покрытия - не более 5% в меньшую сторону; ширина покрытия ±5 см; просвет между трехметровой рейкой и поверхностью покрытия не должен превышать 5 мм, а грани смежных плит - возвышаться одна над другой более чем на 3 мм. К атегория: - Машины для строительства цементобетонных дорожных покрытий Понравилась статья? Поделитесь ей Распечатать статью Наверх